Hogyan lehet biztosítani a műanyag palack selyem szitanyomás színének pontosságát?

A műanyag palack selyem szitanyomásának színének pontosságának biztosítása érdekében a következő szempontokból indulhat:
Először is, a berendezések és az anyagok
Tintaválasztás
Ismerje meg a műanyag palackok kompatibilitását: A különféle műanyag palackanyagok (például PET, PE, PP stb.) Különböző adszorpciós tulajdonságokkal rendelkeznek a tinta számára. Például a kedvtelésből tartott állatok műanyag palackjainak felülete sima, és meg kell választani egy erős tapadós tintát, mint például az UV tinta a PET -palackokon, jobb teljesítményt nyújthat. Mivel az UV -tinta -gyógyítási sebesség gyors, rövid idő alatt erős tintafilmet képezhet, és élénk színű, nagy telítettség.
Győződjön meg arról, hogy a tintatartó következetes: ha ugyanazon termék szitanyomás -munkáját tételekben végzik, akkor ügyeljen arra, hogy a tinta ugyanaz a tétel. Mivel a különféle tinta tételek kissé színbeli különbségeket mutathatnak, ennek oka a nyersanyag -összetétel, a termelési folyamat és más tényezők. A tinta vásárlásakor egyértelműen megkövetelni kell a beszállító színének konzisztenciáját, és összehasonlítás céljából tartani kell a tintakamintákat.
Képernyőválasztás és karbantartás
A hálós méret alkalmassága: A hálós méret befolyásolja a tinta átadásának és a nyomtatás pontosságának mennyiségét. A magasabb színpontosságot igénylő finom mintákhoz magasabb hálót kell kiválasztani. Például, ha egy mintát fokozatos vagy kis betűtípussal nyomtat, használjon körülbelül 300-350 háló képernyőjét, amely a tintát egyenletesen készítheti a képernyőn, hogy biztosítsa a szín egységességét és pontosságát.
A képernyő feszültség stabilitása: A képernyő feszültségének stabilnak kell lennie. Ha a képernyő feszültsége nem elegendő, akkor a képernyő könnyen deformálható a nyomtatási folyamat során, ami egyenetlen tintaátvitel és színváltozás eredményez. A feszültségmérő felhasználható a háló feszültségének időszakos észlelésére, és az általános hálófeszültség megfelelőbb a 18-22 n /cm között. És a drótháló felszerelésekor győződjön meg arról, hogy egyenletesen nyújtható -e.
Képernyő tisztítása: Az egyes nyomatok befejezése után a képernyőt időben meg kell tisztítani. Amikor a maradék tinta kiszárad, eltömít a hálóval, befolyásolva a tinta sebességváltó mennyiségét a következő nyomtatáshoz. Használhat egy speciális szűrőtisztító szert, áztathatja a képernyőt a tisztítószerben egy ideig, majd óvatosan kefével kefével kefével, és végül öblítse le vízzel és szárazon.
Nyomtatóberendezés kalibrálás
A kaparó beállítása: A kaparó szöge, nyomása és keménysége fontos hatással van a szín pontosságára. A kaparó szöge általában a 60-70 fok között van, és a szög túl kicsi ahhoz, hogy a tinta nem tiszta legyen, és sötétebb színű; Ha a szög túl nagy, akkor a tintaátviteli mennyiség nem elegendő, és a szín világosabbá válik. A kaparó nyomásának mérsékeltnek kell lennie, túl sok nyomás károsíthatja a képernyőt, és a túl kevés nyomás nem elegendő a tinta átadására. A magasabb keménységű műanyag palackokhoz valamivel magasabb keménységkaparót használhat, például egy 70-80 parti keménységgel rendelkező kaparót, hogy a tinta egyenletesen átvihető legyen a palackba.
A nyomtatási platform lapossága: A nyomtatási platformot laposan kell tartani. Ha a peron nem lapos, akkor a műanyag palackot megdöntik vagy részben felfüggesztik, amikor rá helyezik, ami egyenetlen nyomást eredményez a nyomtatás során, ami befolyásolja a szín pontosságát. Egy szint használható a nyomtató platform laposságának rendszeres ellenőrzésére, és megbizonyosodhat arról, hogy a platform szintje a berendezés telepítése és üzembe helyezése során a megengedett hibatartományon belül van.
Másodszor, a nyomtatási folyamat
Színes keverés
Használjon színmegfelelő rendszert: Használjon professzionális színmegfelelő rendszert, például a Pantone -t. A Pantone színkártya a standard színes minták széles skáláját kínálja, amelyek a pontos készítmények révén összekeverhetők, hogy megfeleljenek a színkártyának. A színek keverésekor a paszta vagy a tinta alapszínét pontosan hozzá kell adni a színkártya képletarányának megfelelően, és a színt teljesen össze kell keverni a keverési folyamat során.
Készítsen színmintákat: A hivatalos nyomtatás előtt készítsen egy kis színterületet a teszteléshez. A szitanyomást a műanyag palackhoz hasonló anyag tesztdarabján lehet elvégezni, majd a tesztdarabot összehasonlítják a tervezés által megkövetelt színvonalhoz. Ha van eltérés, állítsa be időben a tintaképletet, amíg a színminta és a standard szín kielégítő egyezést ér el.
Nyomtatási paraméter -vezérlés
Stabil nyomtatási sebesség: A nyomtatási folyamat során tartsa meg a stabil nyomtatási sebességet. A túl gyors sebesség miatt a tinta a műanyag palack tapadási ideje túl rövid, így a tinta nem tudja teljesen kitölteni a mintát, a szín világosabbá válik; Ha a sebesség túl lassú, akkor a tinta felhalmozódik, és a szín sötétebbé válik. Általában a tinta szárítási sebessége, a műanyag palack anyagának és a mintázat bonyolultságának a megfelelő nyomtatási sebesség meghatározására, például az UV tinta használatakor a PET műanyag palackok egyszerű mintájának kinyomtatásához, a nyomtatási sebesség képes irányítson 1-2 méter/perc alatt.
A tinta száradási feltételek ellenőrzése: A különböző tinta eltérő szárítási módszerekkel és követelményekkel rendelkezik. Az oldószer alapú tinták esetében a szárítási hőmérsékletet és a szellőztetési körülményeket kell szabályozni. A túlzott hőmérséklet a tinta elszíneződését vagy a felületi kéregét okozhatja, befolyásolva a következő tintaréteg tapadását és színének pontosságát. Az UV tinta esetében ellenőrizze, hogy az UV lámpa teljesítménye és besugárzási ideje megfelelő legyen. Ha az UV lámpa teljesítménye nem elegendő, vagy a besugárzási idő túl rövid, a tinta nem lehet teljesen gyógyítani, és a szín megváltozik; A túl nagy teljesítmény vagy a túl hosszú besugárzási idő a tinta sárgavá válhat, befolyásolva a szín pontosságát.
Harmadszor: minőségi tesztelés és ellenőrzés
Színérzékelő eszköz használt
Spektrofotométer: Használjon spektrofotométert a képernyő színének észleléséhez. A spektrofotométer pontosan megmérheti a szín spektrális reflexióját vagy transzmittanciáját, és összehasonlíthatja a mérési eredményeket a standard színű adatokkal. Például a CIE laboratóriumi színtérben az L (fényerő), A (vörös-zöld tengely), B (sárga-kék tengely) színének értéke pontosan meg lehet mérni, és a selyem képernyő színe és a különbség a selyem színe és a különbség A standard szín megítélhető a △ e érték (színkülönbség érték) összehasonlításával. Általában a △ e érték kevesebb, mint 1,5, a szín pontosságának biztosítása érdekében.
Szabványos fényforrás mező: A szín észlelésekor azt a standard fényforrás mezőben kell elvégezni. Mivel a különböző fényforrások (például nappali fény, fénycsövek, volfrámlámpák stb.), A szín másképp néz ki. A standard fényforrás -doboz különféle standard fényforrásokkal, például D65 (szimulált nappali fény), F11 (hidegfehér fluoreszcens lámpa) stb. Egységes fényforrás -feltételek.
Folyamatfigyelés és beállítás
Első darabos ellenőrzés: A tinta, a képernyő és más kulcsfontosságú anyagok minden indítási nyomtatása vagy cseréje után az első darab ellenőrzést kell elvégezni. Az első nyomtatott műanyag palack átfogó színvizsgálata, beleértve a szokásos színkártyákkal való összehasonlítást, a spektrofotométerrel végzett mérést stb. Az első szín képesített.
Rendszeres mintavétel: A kötegelt nyomtatás folyamatában rendszeres mintavételt kell végezni. Általában minden egyes műanyag palackot (például minden 50-100) a színellenőrzés céljából kivonnak. Ha megtalálják a színbeli eltérést, állítsa be a nyomtatóberendezéseket és a folyamatparamétereket időben, és értékelje a nyomtatott terméket annak meghatározására, hogy át kell -e dolgozni.